數(shù)智化轉型是發(fā)展提質(zhì)增效的重點方向和重要手段。以科技創(chuàng)新引領產(chǎn)業(yè)創(chuàng)新，就要撬動數(shù)智賦能的“大杠桿”。升級后的焊接機器人在作業(yè)中展現(xiàn)出更為出色的靈活性和加工運行精度，顯著提升了生產(chǎn)效率與產(chǎn)品質(zhì)量。目前，該系統(tǒng)已成功完成多臺鑄造吊的生產(chǎn)制造，標志著公司在起重機智能制造領域開啟了新的篇章。

為積極響應《山西省“十四五”新裝備規(guī)劃》的號召，起重機分公司積極探索，通過深入的考察研究和對標學習，緊緊把握非標大型起重機鋼結構的獨特屬性，成功引入了焊接機器人技術，先后建立了起重機主梁焊接機器人工作站和小車梁焊接機器人工作站。此次進行智能升級的是小車焊接機器人工作站，在國內(nèi)首次采用了最新一代的MOSES智能編程系統(tǒng)，徹底顛覆了傳統(tǒng)的手動離線編程方式，只需輕松導入三維圖形，系統(tǒng)便能智慧地識別焊縫、調(diào)整焊接姿態(tài)、規(guī)劃焊接路徑，并自動完成編程任務。相較于傳統(tǒng)的離線編程，這一系統(tǒng)的效率飆升了五倍，同時在質(zhì)量與安全層面也實現(xiàn)了質(zhì)的飛躍。這一技術革新，不僅推動了企業(yè)的智能化步伐，也為后期該技術在工程機械設備等更廣泛領域的應用奠定了堅實基礎。

此外，起重機分公司深挖主梁焊接機器人工作站的工作潛力，目前，主梁焊接機器人已經(jīng)能夠承擔起最大55噸的承重焊接任務。通過巧妙地融合大型柔性翻身工裝與尖端七軸機器人技術，再配合最新的電弧跟蹤與雙絲焊技術，使得大部分主梁焊縫能在平焊位置完成，生產(chǎn)效率高達人工焊接的三倍。這一創(chuàng)新不僅攻克了大噸位起重機非標大型主梁的機器人焊接技術難題，還有效緩解了當前高技能焊工短缺的困境，同時解決了大型主梁在焊接過程中需要多次翻身定位的煩惱。

大型非標起重機鋼結構機器人焊接技術的實質(zhì)性突破，有效提升了企業(yè)品牌形象和綜合實力。起重機分公司將繼續(xù)堅持以自主創(chuàng)新與技術研發(fā)為基石，以市場和用戶需求為導向，持續(xù)提升產(chǎn)品性能，增強研發(fā)質(zhì)效，切實提升公司核心競爭力，為加快培育新質(zhì)生產(chǎn)力，助力高端化、智能化、綠色化發(fā)展提供強勁推動力和支撐力。